Процесс производства кабельных лотков можно разделить на шесть основных этапов.
Первым этапом является подготовка материала, в основном с использованием для резки такого сырья, как листы оцинкованной стали, алюминиевые сплавы или стекловолокно, с обеспечением соответствия толщины листа проектным параметрам. После резки кромки необходимо отшлифовать, чтобы исключить заусенцы.
Второй этап - это процесс штамповки и формования, при котором с помощью штамповочного пресса с ЧПУ обрабатываются стандартные отверстия на поверхности кабельного лотка и одновременно с использованием гидравлического гибочного станка формируются боковые панели, обеспечивая контроль погрешности угла изгиба в пределах ±1 градуса.
Третий этап — сварка и сборка с использованием сварки в среде CO2 для объединения опорной плиты, боковых панелей и поперечин. После сварки сварные швы необходимо отшлифовать и отполировать.
Четвертый этап – обработка поверхности. Порошковое покрытие требует обезжиривания, фосфатирования и электростатического напыления, а гальванизация обеспечивает толщину слоя цинка не менее 80 мкм.
Пятый этап — проверка качества, включая нагрузочные испытания, проверку размеров и проверку коррозионной стойкости. Каждая партия продукции должна быть отобрана и подвергнута 500-часовому испытанию в солевом тумане.
Наконец, продукция подвергается складированию и упаковке, оборачивается амортизирующей пленкой-для защиты перед помещением в деревянные ящики. Электронные бирки используются для отслеживания продукции. Весь производственный процесс соответствует системе управления качеством ISO9001, что гарантирует соответствие продукции кабельных лотков требованиям спецификаций электроустановок зданий.